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Aug 03, 2023

Analizando 7 problemas comunes de soldadura con electrodo revestido

Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudar a mejorar los resultados de SMAW. Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudarle a mejorar su arco metálico protegido.

Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudar a mejorar los resultados de SMAW.

Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudarlo a mejorar sus habilidades de soldadura por arco metálico protegido (SMAW). Pero no importa lo meticuloso que seas, de vez en cuando puedes tener problemas.

Saber cómo identificar y solucionar rápidamente problemas comunes de SMAW puede reducir el tiempo de inactividad innecesario, lo cual es particularmente importante dado que el proceso ya es relativamente lento en comparación con los procesos cableados. Cualquier tiempo ahorrado puede contribuir a mejorar la productividad y reducir la frustración.

Considere estos siete problemas comunes de SMAW y sus soluciones para ayudarle en el camino.

Dos de las causas más comunes de salpicaduras de soldadura son soldar con una longitud de arco demasiado larga y soldar sobre una superficie sucia. Una longitud de arco demasiado larga puede provocar que se forme una bola en el extremo del electrodo. Las salpicaduras ocurren cuando esa bola se desprende y cae al charco. Además, no limpiar el material base puede provocar contaminación en la soldadura, lo que también provoca salpicaduras.

Las salpicaduras también pueden resultar de una corriente de soldadura demasiado alta; golpe de arco; o si suelda con un electrodo mojado, sucio o dañado.

Si tiene que lidiar con salpicaduras con frecuencia, intente ajustar la corriente de soldadura y mantener la longitud de arco correcta. Asegúrese de limpiar el material base antes de soldar y siga las recomendaciones de almacenamiento y reacondicionamiento del horno recomendadas por el fabricante del metal de aportación para evitar que el electrodo absorba humedad.

Comenzar la soldadura con material base sucio también es una causa común de porosidad. El aceite, la grasa, la humedad, el óxido o las escamas de laminación en el metal pueden contaminar la soldadura con impurezas. Limpiar adecuadamente el material base antes de soldar y almacenar adecuadamente los electrodos de soldadura puede ayudar a prevenir esto.

La porosidad también puede ser causada por longitudes de arco excesivamente largas o cortas, por lo que es importante mantener la longitud de arco adecuada. Un arco demasiado largo significa que no se llega a un punto en el que la atmósfera protectora proteja la soldadura. La longitud del arco recomendada varía según el diámetro del electrodo. Las hojas de datos de soldadura suelen indicar las longitudes recomendadas, normalmente no más que el diámetro del alambre central.

Además, una corriente de soldadura demasiado alta provoca que el baño de soldadura se congele antes de que pueda escapar el gas, lo que provoca porosidad. Usar una velocidad de desplazamiento demasiado rápida puede causar problemas similares porque básicamente estás superando tu cobertura de gasolina. Ajuste su velocidad en consecuencia.

La falta de fusión ocurre cuando no hay fusión entre el metal de soldadura y la superficie del material base. La mala penetración es similar en el sentido de que el cordón de soldadura no penetra completamente en todo el espesor del material base ni penetra completamente en el borde de la soldadura.

Ambos pueden ocurrir cuando la corriente de soldadura se ajusta demasiado baja y no proporciona suficiente amperaje para penetrar realmente la junta, o cuando la junta está mal diseñada o cuando la preparación de la junta es defectuosa.

La falta de fusión o la mala penetración ocurren cuando la velocidad de desplazamiento es demasiado rápida, si el electrodo es demasiado grande para la unión, si no se utiliza el tipo de electrodo correcto o si el ángulo del electrodo es incorrecto.

Para solucionar los problemas relacionados con la falta de fusión y la mala penetración, reduzca la velocidad de desplazamiento y aumente la corriente de soldadura. Además, asegúrese de que el diseño de la soldadura permita el acceso de los electrodos a todas las superficies dentro de la unión. También puede resultar útil utilizar un electrodo de menor diámetro.

El corte socavado, cuando la junta no se rellena adecuadamente, da como resultado una ranura o una sección erosionada.

El uso de una corriente de soldadura demasiado alta o una velocidad de desplazamiento demasiado rápida es una causa común de socavamiento. Una velocidad de desplazamiento demasiado rápida significa que no permanecerá en posición el tiempo suficiente para llenar adecuadamente la articulación. El golpe de arco y la manipulación defectuosa de los electrodos también pueden provocar socavaciones.

Para evitar esto, asegúrese de hacer una pausa a cada lado del cordón de soldadura cuando utilice una técnica de tejido. Además, utilice los ángulos correctos de los electrodos, reduzca la velocidad de desplazamiento y utilice la corriente de soldadura adecuada para el tamaño del electrodo y la posición de soldadura.

La superposición ocurre cuando el metal de soldadura fundido corre sobre la superficie del material base y se enfría sin fusionarse. Por lo general, esto se debe a velocidades de desplazamiento lentas y a permanecer demasiado tiempo en el charco, lo que da como resultado que se llene la junta con más metal de soldadura del necesario. Un ángulo de electrodo incorrecto o el uso de un electrodo demasiado grande también pueden provocar superposiciones.

Para evitar esto, aumente la velocidad de desplazamiento y utilice ángulos de trabajo adecuados según lo recomendado por el fabricante del metal de aportación. Además, utilice un electrodo pequeño para evitar agregar demasiado metal fundido a la junta.

El golpe de arco magnético ocurre cuando hay un campo magnético desequilibrado durante la soldadura o hay un magnetismo excesivo en la pieza o en el accesorio. Esto puede suceder en un sistema eléctrico cuando se magnetiza.

El arco eléctrico puede ocurrir al soldar hacia o desde la abrazadera de tierra. Cuanto más te acerques al suelo, más se desplazará el arco. Esto se llama golpe de arco hacia atrás. El golpe de arco hacia adelante se produce en presencia de un campo magnético desequilibrado cuando se suelda lejos del suelo.

Para evitar la formación de arco, cambie la ubicación de la conexión a tierra en la pieza de trabajo. También ayuda a reducir la corriente de soldadura y la longitud del arco y utilizar corriente alterna.

Si recién está aprendiendo SMAW, puede ser común tener problemas con el electrodo pegado a la pieza de trabajo. Al iniciar el arco, asegúrese de golpear la pieza de trabajo y levantar el electrodo al mismo tiempo.

Algunos electrodos pueden parecer más fáciles de golpear que otros. Por ejemplo, los electrodos E7018 parecen pegarse más que otros tipos, mientras que los electrodos de penetración más profunda, como el E6010 y el E6013, generalmente no se pegan tanto porque tienen más impulso en su arco.

Tenga cuidado al utilizar electrodos E7018 con bajo contenido de hidrógeno. Deben almacenarse en el horno para evitar la acumulación de humedad. La humedad absorbida en estos electrodos aumentará el hidrógeno en la soldadura y provocará grietas.